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Tesla schraubt seine EU-Modelle in den Niederlanden zusammen

Ferngesteuerte Hubwagen bringen die Teslas in der Tilburg Factory an die einzelnen Arbeitsstationen. © (Foto: Rudolf Huber / mid/ TRD Wirtschaft)
 
Der Tesla bekommt die passende Hinterachse samt Elektromotor und Bremsen. (Foto: © Rudolf Huber / mid/ TRD Wirtschaft)

Schon der Schritt in die Niederlande war beileibe keine emotional gesteuerte Liebesheirat, sondern schlicht ein Deal – denn nicht fahrfertig in die EU gelieferte Neufahrzeuge genießen lukrative Zoll- und Steuervorteile.
 

(TRD/MID) Fast jeder in Europa verkaufte Tesla – bis auf die für Norwegen und die Schweiz – macht einen Zwischenstopp im niederländischen Tilburg. In insgesamt rund 45.000 Quadratmeter großen Hallen werden die Model S und X fit für den Kunden gemacht. Die Prozedur reicht weit übers Anschrauben der Außenspiegel oder das Finish für den Lack hinaus. Flüsterleise geht es in der Tesla-Factory nicht zu, so der erste Eindruck beim Ortstermin. Druckluftschrauber zischen, vom Prüfstand und von der Teststrecke ist ein lautes Surren zu hören. Was aber komplett fehlt: der Lärm von Schweißrobotern und der Geruch nach Öl und Sprit, wie man ihn aus der „normalen“ Autoproduktion kennt.

Der Grund: Tilburg ist keine echte Automobilfabrik, sondern eine Lightversion: Zusammengebaut werden die Autos bereits in Kalifornien, doch bei der Ankunft in Europa nach sechs Wochen auf dem Schiff fehlen ihnen noch einige entscheidende Komponenten. Und die werden in der holländischen Montage-Fabrik hinzugefügt.Warum sich Tesla ausgerechnet für das kleine Tilburg in der Provinz Nordbrabant entschieden hat, liegt beim Blick auf die Logistik-Kette auf der Hand:

Tilburg hat einen Binnenhafen, Schiffe bringen die Container mit je drei arrangierten Model X oder vier Model S bis auf 500 Meter an die Fabriktore heran. Den Rest erledigen Lkw. „Die Fahrzeuge sind im Schnitt 24 Stunden bei uns in der Factory“, berichtet ein Tesla-Mitarbeiter. Das bedeutet ein strammes Programm für die Montagearbeiter. Für Laien gleicht schon die Befreiung der Karossen aus den Containern einem kunstvollen Mikado-Spiel – es geht dabei um Zentimeter. Am ersten „Parkplatz“ werden die E-Autos gescannt – ihr Barcode setzt die weitgehend automatisierte Lieferkette für die zum Fahrzeug passenden Teile wie Hinterachse und Akku in Gang. Mit einem zum Abschlepper umfunktionierten, elektrisch angetriebenen Hubwagen werden die Teslas an die Montagelinie gezogen, dann werden die 36 Einzelpunkte abgearbeitet.

Zunächst landet das Auto an Greifarmen, die es in die passende Höhe hieven, um den hinteren Hilfsrahmen mitsamt den Rädern zu demontieren. Per riesigem Wagenheber wird die Hinterachse samt Elektromotor an Ort und Stelle gebracht und verschraubt. Mit dem rund 600 Kilo schweren Akku dasselbe Spiel: Er wird von unten hochgefahren, justiert und fixiert. Nachdem auch noch der Akku für die Nebenaggregate montiert ist, werden Bremsflüssigkeit, das Kältemittel für die Klimaanlage und Kühlflüssigkeit für die Akkus eingefüllt.

An der nächsten Station wird dem Stromer sein Wissen eingehaucht. Dazu gibt es einen etwa einminütigen Firmware-Boost, dann werden in 18 Minuten sämtliche Software-Programme draufgespielt. An einem Supercharger wird kontrolliert, ob der Akku korrekt geladen werden kann. Dann werden alle Leuchten gecheckt und der Wagen wird innen und außen einer Qualitätsprüfung unterzogen. Eine spezielle Beleuchtung soll schonungslos jeden noch so kleinen Lackfehler und jede nicht ganz perfekt sitzende Chrom-Applikation aufdecken.

Nächster Schritt: der Leistungs- und Bremsen-Check auf dem Prüfstand, wo die Fahrzeuge zum ersten Mal bis auf 140 km/h beschleunigt und dann wieder abgebremst werden. Sind die Türen und das Panorama-Glasdach wirklich dicht? Diese Frage klärt sich in der Intensivst-Waschanlage. Auch die korrekte Einstellung von Achsen, Fahrwerk und Rädern wird in Augenschein genommen, dann darf der Tesla losdüsen – und zwar auf die Indoor-Teststrecke. 750 Meter ist sie lang und mit einigen Gemeinheiten gespickt, die schonungslos aufdecken, ob wirklich alles so sitzt wie gewünscht. Vernimmt der Testfahrer bei seinen zwei bis zum 100 km/h schnellen Touren störende Geräusche, wird der Wagen nochmal unter die Lupe genommen. Wenn nicht, bekommt er nach der abschließenden Inspektion erst einmal eine Portion Strom, dann wird er innen und außen gewienert – und schön gemacht für den zukünftigen Besitzer.

110 Fahrzeuge können die Tilburger in ihrer bis ins Kleinste ökologisch optimierten Anlage in zwei Schichten pro Tag und an fünf Tagen die Woche auslieferungsreif machen. Platz nach oben gibt es reichlich, das Factory-Gelände ist mit einer Fläche von rund 77.000 Quadratmetern ganz klar auf Zuwachs ausgelegt. Ob in Tilburg auch das in Europa sehnlichst erwartete Model 3 montiert werden wird? Diese Frage bleibt beim Werksbesuch unbeantwortet: „No comment!“ Über den kleinen Tesla wird nicht gesprochen.


Klar ist, dass das Unternehmen aktuell ein zweites Standbein in Europa sucht. Und vielleicht finden die Location-Scouts von Elon Musk ja ein noch geeigneteres Gelände als Tilburg. Es geht um viel Geld, um Steuern, um Investitionszuschüsse und um Arbeitsplätze.
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